バッグから取り出す

夜勤明けです。

発泡スチロール翼をバッグから取り出す。

ちょっと弱そう。

発泡スチロールの粒粒に合わせて、僅かに表面が波打っている。

負圧強すぎたかも。前縁もちょっと潰れている。

これは、これで、飛ぶ所まで何とか仕上げてみよう。

バッグから取り出した所。
右翼の前縁がちょっと失敗して、外皮剤ごと出っ張ってしまった。
要修理だ。左右の翼合計の重量はこの時点で約38グラム。

まだ樹脂がフニャフニャ状態なので、
ネガティブシェルに挟んで板と重しで暫く押さえておく。
ねじれて固まったらまずいので。

はい次、発泡スチロール翼のバギング

説明は省略。

今日は、これから深夜まで出勤。
明日も朝から出勤で忙しいので。
今日はここまで。

ボヤキです。

現在、3日に一度の24時間勤務というローテーションで、
病院の設備管理の仕事をしている私ですが、
月曜から金曜まで勤務している人が、空調の事をベテランの看護師長に色々聞かれても、
何も答えられず、（というか、だまーって居るだけで何なんですか？と思った）、
結局この時は、私が対応したが、何だかんだこの看護師長に文句を言われて、
頭に来た。今度この看護師長が来ても口を効くのは他の人にお任せします（笑）。

さて、気分を換えて今日の趣味の工作。
先日扱ったのはスタイロフォームコアの主翼でしたが、
こちらは、発泡スチロールをコアとした主翼です。
まだ下準備中。下準備が大事です。
やっていることは、いつもと同じです。
但し、この素材を使うのは初めてです。何でこれを使ったかというと、
スタイロに比べて非常に軽いからです。約3分の1の軽さです。
軽いというのはやはり魅力的です。
但し、殆どスカスカの素材ですので、強度も全く無く、工作がかなり、難しい。
手で、持っただけでフニャフニャと曲がる。

Foam polystyrene core 

カーボンストリップの入る溝をサンディング
Sanding the carbon reinforcement grooves.
 Bit by bit making foam polystyrene wing♪ 

上反角付けてタイトボンドで接着。
この主翼は、2段上反角のシンプルな構成です。
Gluing wing tips in a little dihedral.

今後、考えられる失敗としては、バギングしたときに、コア剤の強度が弱すぎて、
負圧に耐えられずに、収縮してしまう事です。一度樹脂を乗せないで負圧を掛けてみようと思う。
負圧の強度を変えられればよいが、現在そのような設備は有りません。どうすっぺかなあ？
今日はここまで。

袋から取り出す。こんな感じ。

successful polyhedral bagged wings

取り敢えず、こんな感じ。
多段上反角については、うまくいった。やったー。
しかし・・・左翼のエポキシの量が少なすぎて、クブラーの地肌が出てしまっている所が有る。
バギングやり直しかな？
前縁のバギングはもう一回やるので、そのとき同時に補修だ。
まあ、素人ですのでこんな所です。

取り敢えずスタイロ翼バギング作業に入る。

今日は、一日自分の時間とさせてもらいました。
取り敢えず、スタイロ翼のバギング。
エポキシの硬化がなんだか悪いので、ちょっと心配。
容器に入った、混合済みの余ったエポキシの硬化速度が遅い。

前縁に1.5センチ幅のクブラーの帯を３M７７スプレーで貼る。
これは、バイアスではなく、普通のラジアル方向の織り目でないと、織り目が崩れて
上手く行きません。

バギング中。4段上反角をまとめてバギング。
この、手法は初めて。動画などに撮ればよいと思っていますが、
なかなかそんな余裕は有りません。

バキュームポンプは、４時間後に止めて、今日は、このまま放置。
取り出すのは、明後日の夜勤明けになります。
どうなっていることやら。

無題

台風が来ていて、窓を開けられないので、

換気が必要な、バギング作業は出来ません。

ついでに、同じように、下準備。
前回は、4枚パネル別々に作ってつなぎ合せていましたが、
今回は、一体で作り、強度確保したい。
多段上反角で、この方法は、やった事無いので、
上手く行くかどうかはまだ解りません。

こちらは、何年か前に吉見で上空視界没した、FF-DLG４号機、

翼玄160ミリ、４段上反角の機体のコピー作りかけ。

色々忙しくてやる気なくして、

づうっとホッタラカシだったものです。

翼型は、AG04です。

たしか、よく飛んだような記憶が・・・

「よく飛ぶスタイロプレーン」シリーズになるか？

無題

2段上反角の予定だが、1段目と2段目のつなぎ目のクブラーとガラスクロスは
切り離さないでそのままバギングする。投げ上げ時の破損防止の為。
PPシートは、切り離してあり、テープで張り合わせてある。

前回と同様にして今度は、ハイポイントから後縁までに
ガラスクロスを貼る。翼端は、クブラーとガラスクロスのダブル貼りで、強度を高めた。

今日は、ここまで。

無題（今日の作業）

やる気は出てきたが、親の用事で、病院行って、処方箋を届けて、
帰宅後、疲れて一旦休憩。その後の作業となる。

PPシートにクブラーを張る面だけ３M７７スプレーを軽く吹いて、
この様にクブラーのロールに、45°バイアスにして、
平面形に切る前に張って、それからハサミでカットする。
なぜかと言うと、何かで押さえないとクブラーの織り目がほつれて、
うまくカットできないのです。PPシートを貼ってから切る。これがミソのようです。

これで、PPシート1機分、まだ翼端部分の補強と、
ハイポイントから後縁まではガラスクロスを貼る予定だが、
今日はここまで。

発泡スチロール翼製作途中経過

飽くまで、途中経過で、今後これが上手く行くかどうかは解りません。

ようするに、やった事ない材料なので、初めての作業ですから。

途中で嫌になって、完成までたどり着けるかどうかも解りません。

今日はここまで。

こちらはスタイロで作った主翼片側のコア剤プラスネガティブシェルの重さ。
FF-DLG5号機・6号機と同寸法です。

今回、採用予定の発泡スチロール剤で作った上記と同寸法にての重さ。
上と比べると発泡剤の軽さが解ります。

発泡剤でカットした主翼コア剤切り出し一機分。
何だかこの様な写真前にも有った。

翼端パネルのアップ写真

発泡剤主翼１機分の重さ6.1グラムです。
これに、クブラー・樹脂等の約３０グラム加えると主翼完成時の重さになるはず。
果たして使い物になるかどうか？

無題

XRちゃんの前後ホイールを、
フロントは、ハブとスポーク組み立て済みの物、
リヤは、ハブ単体とリヤーホイール単体の物とスポークセットを
やっとのことで、ゲットした。
オフロードバイクのタイヤはブロックパターンですが、
街中の走行では、グリップの良いオンロード用タイヤに付け替えたいと思っていた。
が、しかし、本来はオフロードバイクなので、
簡単にホイール交換でオン・オフに切り替えられるようにしたい。
ということで、リヤホイールのスポーク組みプロジェクトがもう直ぐ始まる予定。かな？

さて、こちらはまだ、途中です。

家の用事が忙しくてやっている時間無し。いや、本当に。

バイクだって、いろいろやりたい事あるが、実際問題、出来ない状態。

それなりに解った事は、同じ機体の主翼を発泡スチロールで作った場合、

スタイロフォームの主翼の機体と比べると、

主翼単体で、約２６パーセントの軽量化となり、

機体全体で、約２１パーセントの軽量化となりそう。

しかし、発泡スチロールは、スタイロフォームより更に加工性が難しいです。

素材をカッターで切ると切り終わりの面が直ぐにばらばらになって粒が飛び散ってしまう。

まあ、どんな結果になるか、物は試し。

まだ先の話です。